“铸”梦向苍穹——记“全国工人先锋号”获得者、新乡航空工业（集团）有限公司锻铸分厂精密铸造工段

　　初夏时节，浇注车间内热浪灼人。高温炉内，熔化温度700摄氏度以上。炉旁一侧，刚刚出炉的成品铸件整齐码放。经过20余道工序、近一个月的精工打磨，精密铸造件完成了最后一道工序。

　　精密铸造有别于普通铸造，主要生产航空零部件的毛坯件，是航空零部件制造的第一道关口。

　　“五一”前夕，新乡航空工业（集团）有限公司（以下简称新航）传来喜讯：继获评“省工人先锋号”后，新航锻铸分厂精密铸造工段再获“全国工人先锋号”殊荣。这份沉甸甸的荣誉，属于这个平均年龄仅30多岁的年轻团队。

　　走进新航锻铸分厂精密铸造工段制壳生产区域，轻点智能设备屏幕按钮，设定好程序和时间，制壳机器人便打开灵巧“手臂”自动作业，按流程轻松完成5次制壳过程。

　　“以前，这道工序完全靠人工。”有着20余年一线工作经验的新航锻铸分厂精密铸造工段副工段长卢艳艳感慨道。制壳需要反复在模具上蘸浆料和沙子，每蘸一次，模具就重一分，最重的达26公斤。同时，每道制壳工艺有严格的时间要求，关键节点一到，不分周末或工作日，员工必须到岗操作，耗时又费力。

　　破旧，才能立新。2023年，这支年轻团队向传统工艺发起挑战，推进精密铸造精益生产线建设，引入制壳机器人，成功攻克复杂、大型模组的自动制壳工艺。目前已累计上线产品40余项，在稳定交付质量的同时大幅降低了员工的劳动强度。近年来，新航锻铸分厂精密铸造工段完成创新改善项目128项，节约资金230万元。

　　作为新航锻铸分厂核心生产单元，精密铸造工段承担着复杂铸件的成型、加工及质量管控重任。产品生产环节多、周期长，对操作技能、过程管控、协同配合要求严苛。考验一个接一个地压了过来：连续数月时间里，5个关键部位的复杂铸件反复出现工艺问题，团队成员试了多次，结果依然是失败。

　　硬骨头，得一点一点啃！接过鲜红的党员突击队队旗，工艺技术室主任孙凯岩和团队成员心中多了一份神圣的职责和使命。

　　记不清多少个周末，由党员和生产技术骨干组成的攻关小组成员“泡”在车间里，拆解分析每一道工序的参数，优化蜡模压制、壳型制备、熔炼浇注全流程工艺。大家白天试验、晚上复盘，屡次碰壁，却没有一个人退缩。最终，几个月后，5个复杂铸件的尺寸误差成功控制在正负0.3MM，X光探伤合格，成功突破技术瓶颈，产品如期顺利交付。

　　2025年度，新航锻铸分厂精密铸造工段全体人员攻坚克难，高效完成各项生产任务，产品一次合格率、交付完成率稳步提升，获得新航“质量信得过班组”荣誉称号。

　　新兴技术浪潮正以前所未有的力量席卷而来，变革中，传统铸造开始驶入“铸造+3D打印”新航道。

　　接到参加中国航空工业集团有限公司第九届职业技能竞赛的通知时，职场“小将”杨林杰心里直打鼓。增材制造（3D打印）——这个对他和同事们来说都还是“摸着石头过河”的全新领域，他接触的时间太短，能不能行，他心里没底。新航领导高度重视比赛，从设备支持到指导备赛，一路保驾护航。最终，杨林杰不负众望，拿下增材制造赛项设备操作员第六名，并被授予“航空工业集团技术能手”及“航空工业集团青年岗位能手”称号。

　　去年以来，新航在金属3D打印领域持续深耕，编制并发布《铝合金激光选区熔化工艺规范》等规范标准，顺利通过航空工业ASP审核认证，3D打印自制供给能力节节攀升。2025年，全年完成交付铝合金新品3D打印件产品37项，为新品开发和交付装上了“加速器”。

　　炉火不熄，铸梦不止。新航锻铸分厂党支部书记马永占道出团队的制胜密码：创新驱动，笃行精益，追求持续不断的改善，在攻坚克难中淬炼先锋本色。他们铸造的不只是航空零部件的精密毛坯，更是航空强国的坚实基石。

　　700摄氏度炉火旁，这群年轻人以青春之我、匠人之心，在平凡岗位上“铸”梦向苍穹。