心连心集团何以连续13年“能效领跑”

　　新乡日报全媒体记者 翟京元 实习生 张正霄

　　在氮肥行业率先设定“双碳”目标、率先在行业实现污水零排放、企业获评国家级“绿色工厂”......近年来，心连心集团大力发展循环经济，把资源吃干榨净、变废为宝，连续13年获得国家能效“领跑者”标杆企业，这其中的奥秘何在？

　　用煤不见煤，运料不见料。走进心连心集团化肥生产厂区，干净的路面上车辆穿梭，浓郁的树荫下脚步匆忙，清新的空气沁人心脾，这与印象中的高耗能、高污染行业化工类工厂大相径庭。

　　这是一家以煤炭为主要原料的化工企业，每天所消耗的煤炭在1万吨左右，单从运输来说，每天远道而来的煤炭通过封闭通道，直接运送到密闭的储存仓棚，而单单一个仓棚的建设成本就达上亿元。

　　对于心连心集团来说，正是得益于生产环节的绿色化、智能化改造，从而提升了运行效率，降低了公司成本并保持行业领先。从2011年开始，心连心集团陆续实施“45·80”“产业升级”“绿色制造”等技术升级项目，引进行业先进的洁净煤气化技术，推动公司技术革新。

　　“从数字来看，我们通过改造固定床工艺实施绿色制造产业升级，技术升级后污染物排放总量较改造前下降60%以上，原料煤转化效率由之前的84%提升到99%，较行业综合能耗平均水平节能折标煤8.4万吨/年。”该集团生产管理中心主任杨悦敬告诉记者，近3年来，集团对水治理的投入达2亿多元，多个排放标准远高于国家标准。

　　在江西九江新型煤气化替代置换项目中，引进了荷兰全球领先的超低能耗尿素技术，首家采用“相变移热等温变换”水煤浆气化节能技术，合成氨综合能耗1.175吨标煤，较行业吨氨综合能耗标杆水平节能0.175吨标煤，节降比例达到13%，节能折标煤10.5万吨/年。

　　同时，心连心集团在生产制造环节引入OTS和MES智能管理系统，以及无人巡检、自动化物流装车等智能设备，能源管理水平进一步提升，尿素完全成本连续多年低于行业平均水平10%~17%，连续13年摘得合成氨行业“能效领跑者”桂冠。

　　在污染物排放方面，心连心集团严格执行高于国家标准和行业标准的“企业内控标准”，在行业内率先实现造粒塔粉尘回收。近年来，共计投入8亿元用于锅炉超低排放、污水零排放等环保治理项目，每年投入约5000万元用于环保设施运行维护，公司各项污染物排放量大幅下降。其中，颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放量分别为5毫克/立方米、10毫克/立方米和40毫克/立方米，远低于国家标准，减污降碳水平行业领先。

　　从环境治理再回到企业核心业务，就国内化肥行业来说，心连心集团又凭借哪些独特优势领先同行、牢牢站稳国内市场呢？

　　心连心集团深入落实国家减肥增效政策，助力绿色农业发展，以科技创新提升氮肥利用效率。作为大型化肥企业，心连心集团引进高端人才，联合中国工程院和中国农科院和国外专家，搭建研发创新平台，以提高化肥利用率为目标，先后推出了聚能网、水触膜、超控士、黑力旺等四款新型尿素产品，并储备了4项减肥增效核心技术。

　　其中，心连心集团新型肥料以三大亮点深受农民欢迎。一是控制氮养分流失，可实现消费端节约尿素20%以上。二是有利于提升肥料利用率，提高作物旺长期和育果期养分吸收效率，减少肥料造成的土壤面源污染。三是有利于土壤改良和作物品质提升，连续用三季以上黑力旺尿素的地块，土壤有机质与土壤透气性明显改善。

　　对绿色高效化肥产品的研发，既顺应了国家减肥增效、精准施肥等政策号召，肥效的提升也赢得了市场和广大客户的认可，2023年化肥总销量突破500万吨，高效肥销量连年提升，新型肥料占公司肥料总销量60%。其中，黑力旺（腐植酸）尿素销量行业第一，占到氮肥行业同类产品总销量的67%。

　　对废气的回收利用，同样为心连心集团带来可观效益。近年来，心连心集团在氮肥行业率先设定了公司“双碳”目标，加强二氧化碳捕集和回收利用技术攻关和应用开发，目前已完成的项目有二氧化碳气体加工成食品级二氧化碳、冷链用干冰、“二氧化碳气肥”等。截至目前，心连心集团获二氧化碳相关技术发明专利6项，其中与中原油田合作的“高温高盐特高含水油藏二氧化碳三驱采油技术”获省级科技进步一等奖。2018年以来，心连心集团每年回收二氧化碳150万吨以上，创造经济效益近4亿元。